Ti små klimarum – på cirka 10 m2 hver – til oplagring af trykflasker med lægemidler til behandling af infektioner i huden. Sådan lød bestillingslisten til LBP Engineering i slutningen af 2016.

De temperatur- og fugtstyrede klimarum skulle laves som separate brandsektioner og etableres i forlængelse af en eksisterende bygning med allerede otte klimarum. Det indebar bl.a. nedrivning af nogle gamle lagerbygninger og flytning af en stor nitrogentank, forklarer LBP-projektleder Morten Hansen.

”Det hele skulle foregå, mens den øvrige fabrik var i drift, og derfor var vi nødt til at spærre af og flytte nitrogentanken på en måde, der ikke forstyrrede den daglige produktion. Vi havde desuden en del kørende trafik på vores byggeplads via en brandvej, og det stillede naturligvis også krav til vores forberedelse”.

Opførelsen af klimarummene var et led i kundens bestræbelser på at overholde GMP (good manufacturing practices), dvs. de forskrifter der skal efterleves for at opnå blåstempling fra licensgivende agenturer. Det skulle der tages højde for allerede fra de tidlige designfaser.

”Hele forløbet blev gennemført inden for et år – effektivt og uden forsinkelser. Vi holdt os endda under budget, og klimarummene strøg lige igennem valideringen, da den tid kom. Jeg tror, det skyldtes vores agile og pragmatiske tilgang. Hvis vi ved, hvilket budget vi har at forholde os til, og hvad tidsplanen kræver – så siger vi aldrig ’det bliver svært’. I stedet siger vi ’det løser vi’. Og så gør vi det,” siger Morten Hansen.